帶鋼表面清潔度一般以帶鋼表面殘油量、殘鐵量和退火后的殘?zhí)剂縼砗饬�。如果帶鋼表面清潔度達不到要求，鍍鋅產(chǎn)品則易形成鋅粒、鋅疤等缺陷。退火后殘?zhí)剂扛哌�會影響成品表面質量。因此，提高軋后鋼板表面清潔度已成為提高產(chǎn)品表面質量的關鍵環(huán)節(jié)。

影響帶鋼表面清潔度的因素有乳化液、軋輥材質和表面粗糙度、軋制變形率等。軋制油必須具有：良好的潤滑性，以減少軋制過程中的磨損;良好的揮發(fā)性，使后工序退火時帶鋼表面殘油能在較低的溫度下被清除;良好的耐極壓性，以保證油膜強度。軋輥硬度越低，在軋制過程中越易產(chǎn)生磨損。軋制變形率越大，軋輥在軋制過程中的磨損就越嚴重。

通過上述分析，生產(chǎn)中采取了如下措施，提高軋后帶鋼表面清潔度。

軋制油中含有添加劑，其功能不同。礦物油系水溶性軋制油的皂化值小于120mg(koh)/g，具有良好的清潔性，但潤滑性差，可用于軋制表面光潔、厚度0.8mm以上薄板。脂肪系軋制油皂化值大于180mg(koh)/g，潤滑性好，可用于軋制厚度0.3mm以下薄板。但使用中表面殘?zhí)驾^多，影響清潔性，所以在退火前鋼板要清洗干凈。皂化值為120mg(koh)/g時，既能保證軋制過程中的潤滑性，又能保持鋼板清潔性，還可省去清洗工序。薄件軋速高，應選擇高皂化值軋制油;厚件軋速低，應選擇低皂化值軋制油。乳化液濃度越高，軋制力越低，鐵粉越少，表面清潔度越好。軋機在乳化液濃度4%的潤滑條件下，鋼板清潔度明顯提高，乳化液濃度4%屬于邊界潤滑，因此將乳化液濃度控制在3.75%～4.25%為最佳。乳化液的溫度對清潔度夜也有影響。乳化液溫度越高，乳化液的顆粒度越大，帶鋼表面清潔度越好。當乳化液溫度達到6o℃時，帶鋼清潔度明顯提高，這是由于油滴離水展著性增強的結果，軋制處于邊界潤滑狀態(tài)。帶鋼軋制時，乳化液展著的油膜厚度與機架的乳化液流量有關，乳化液流量越大，越有利于軋制潤滑。帶鋼壓下率越大，軋制變形溫度越高，越有利于改善乳化液的離水展著性，提高潤滑能力和帶鋼的清潔度。帶鋼在軋制過程中產(chǎn)生變形熱和摩擦熱，同時與乳化液等進行熱交換。要保證軋后帶鋼一定的溫度，必須使產(chǎn)生的熱量與冷卻帶走的熱量平衡。軋后溫度高，有利于乳化液的揮發(fā)，減少帶鋼表面殘油量。軋制速度越高，帶鋼與乳化液接觸的時間越短，出口帶鋼的溫度越高。杭州服裝批發(fā)

軋輥也是影響帶鋼表面清潔度的重要因素。軋輥的影響主要有硬度和粗糙度兩個方面。軋輥硬度包括工作輥硬度和支持輥硬度。工作輥硬度低，軋制時軋輥在變形區(qū)域內摩擦產(chǎn)生的鐵粉會直接粘附在帶鋼表面;支持輥硬度低，摩擦產(chǎn)生的鐵粉會通過工作輥傳遞到帶鋼表面，從而造成帶鋼表面殘鐵較多。粗糙度的影響主要發(fā)生在換輥后的一段時間內。由于新輥粗糙度較大，上機后在變形區(qū)內的摩擦作用下，使粗糙的輥面被磨平，形成的大量鐵粉微粒殘留在鋼板表面和機架內的輔助設備上。因此，生產(chǎn)中要加強軋輥的管理，保證上機軋輥的硬度。工作輥硬度要求在88hsd以上，支持輥硬度要求在60hsd以上。同時，應提高軋輥的磨削精度，使軋輥表面的粗糙度盡量均勻。

為提高乳化液系統(tǒng)的清潔度，需要設計具有冷軋?zhí)厣�的乳化液系統(tǒng)，真空過濾機實現(xiàn)了對乳化液的不問斷過濾。提高了乳化液雜質的過濾效率及乳化液清潔度，大大提高了軋后鋼板表面清潔度。